所有热塑性塑料pe膜流延膜的性能不仅与塑料原料颗粒密切相关，而且与薄膜密切相关。与生产工艺和工艺参数有关。同一种塑料制品，如：薄膜可采用不同的生产工艺。

生产，即由于生产过程中的温度、压力、吹胀比等工艺参数，使用相同的材料和相同的生产工艺。不同的薄膜性能也不同。流延法生产的薄膜称为流延膜，以C为字头，如：

流延聚丙烯膜，称为CPP膜。流延法膜有挤出流延膜和溶剂流延膜两种。1.溶剂流延。溶剂流延法生产的薄膜具有较薄、厚度均匀性较好的优点，1~3um的超薄膜只在某些高科技领域。技术材料一般不用于包装材料，因为设备投资大，溶剂毒性大，需要使用大。溶剂量、溶剂回收设备和操作成本较大，只有玻璃纸等少数不能或难以挤出法生。

溶剂法生产的薄膜。

溶剂法生产的流延膜工艺是将热塑性溶液或使用热固性塑料的预聚体溶胶涂在上面。在可剥离的载体上，经过烘干通道的加热和干燥，然后熔化成膜层冷却，然后从载体中分离出来。剥离并卷成薄膜。载体可以是钢带。涂有硅橡胶的离型纸或辊子。超薄、厚度平整度特别好的薄膜是将溶胶流延伸到一个加热的水银池上，通过挥发去除。溶剂成膜后，从水银表面取出薄膜。

溶剂流延膜具有以下特点：

(1)薄膜厚度可以很小，一般在5-8UM，以汞为载体的薄膜，称为分子膜，其厚度。可低至3UM厚。

(2)薄膜透明度高，内应力小，多用于光学性能要求高的场合，如电影胶卷、安全玻璃中间夹层膜等。

(3)薄膜厚度均匀性好，不易掺杂杂质，薄膜质量好。

(4)溶剂流延膜由于塑化挤压不足，分子间距大，结构疏松，薄膜较薄，强度较低。

(5)生产成本高，能耗高。溶剂量大，生产速度低。溶剂流延法生产的薄膜包括三醋酸纤维素酯、聚乙烯醇、氯醋树脂等。此外，聚四氟乙烯和溶剂流延法也常用于PC生产薄膜。热固性合成胶也常用于生产高耐热膜。

三醋酸纤维素酯薄膜生产用胶液配方如下：

1.三醋酸纤维互酯100份（质量份），混合溶解剂(三氯甲烷体积90%，甲醇10%)700份(质量份)，增塑剂三苯基磷酸酯20份(质量份)。

2.挤出流延膜。以CPP挤出流延膜的生产工艺为例，采用耐寒级共聚丙烯CPP颗粒作为流延膜的原料，MFR为6~9g/10min(如日本窒息工业公司F8277为耐寒PP)，挤出机挤出1-T。型模流延1-气刀1-1#冷却辊1-2冷却辊1-1电晕处理1-切废边-卷取。螺杆直径65mm，L/D=32，普通渐变螺杆。筒体温度：210C.230C.240C.255C.265C共5段，连接器温度265C，树脂温度。230~237C，T型口模温度(共2m宽)均为265°C。1#冷却辊用冷却器热交换自来水。冷却到0~.5“C后进入，2#冷却器冷却水温为8~10”C。T型口模采用螺栓手动调节流延膜。厚度应指出，目前国内进口先进的流延膜生产线均采用R射线测厚仪(走查式)T型口模上的热膨胀螺钉可自动显示记录并反馈，从而自动调节T型口模间隙，流延膜厚度的平均误差可在2%以内。手动调节螺钉，只能在10%以内(1m宽度)。气刀和气隙在挤出流延膜中起着重要的作用，气刀是安装在T型口模下的狭长。

接缝，由此喷出压缩空气，使T型口模流出的熔体膜能紧贴1#冷却辊，提高塑料薄膜表面平整度，减少流延膜二端缩颈现象。气隙是熔体塑料薄膜与T型口模到达1#冷却辊表面的距离，气隙越长，薄膜熔化程度越高。温下与空气接触时间越长，膜表面气化越大，气隙越大，膜二端冷却。颈部收缩现象越严重，薄膜平整度越差。-一般来说，气隙越小，引膜越困难，越合适。气隙距离约2.0cm。气隙小，表面氧化少，有利于提高薄膜的热封性，但不利于薄。提高膜粘结力。CPP薄膜性能：厚度20-30um。5.5%~6%雾度拉伸强度，纵/横≥40/20MPa断裂伸长率，纵/横≥400%/500%直角撕裂强度，纵/横≥100kgf/cm/140kgf/cm表面张力≥42x10-3n/m。

挤出流延法膜的特点是：

(1)生产速度高于吹胀法，可高达60~80m/min，最近从国外引进的挤出流延膜生产线，可高达150~200m/min，而吹胀法由于泡膜冷却速度的限制，一般只有30~60m/min，挤出。在流延过程中，冷却辊的温度可为0~-5“C，直接靠近辊，冷却效果好。

(2)挤出流延法生产的薄膜透明度优于吹胀法，PE或PP均可采用挤出流延法生产。产生透明度好的薄膜，而吹胀法风冷却时，PP不能有良好的透明度，要获得良好的透明度，必须采用水冷法。

(3)挤出流延法薄膜厚度均匀性优于吹胀法。

(4)挤出流延膜的纵横性能均衡，而吹胀膜的纵横性能是由于牵引辊的速度和。不同的膨胀比是不同的。原则上，挤出流延法生产的薄膜是由一个辊简传递给另一个辊，不应有卷取或牵引的拉力，因此挤出流延膜无论纵向还是横向都不被拉伸，性能均匀。

平衡。

(5)由于挤出流延膜不向任何方向拉伸，其热封性能优于吹胀膜，而双拉伸膜没有热封。挤压流延膜受热时收缩最小，有利于热封袋。